Antes: cada uno de los 14 proveedores de una planta de arneses en Chihuahua entrega cuando completa un camión. Llegan tres tráileres el martes, ninguno el miércoles, dos el jueves. El almacén guarda 9 días de inventario de cable y terminales «por si acaso», el andén se satura los martes y las líneas paran dos o tres veces al mes por falta de una sola terminal que venía en el camión de la semana siguiente. Después: un camión de la planta pasa por los proveedores dos veces al día, en una ruta fija y a hora fija, y trae sólo lo que se consumió desde la vuelta anterior. El inventario baja a 2.5 días y los paros por falta de material desaparecen en el trimestre.
Lo que cambió entre el antes y el después tiene nombre: milk run. Y lo que hace que funcione no es el camión, sino la regularidad.
¿Qué es el milk run en logística?
Milk run es un sistema de recolección (o de entrega) en ruta fija y con horario fijo, en el que un mismo vehículo pasa por varios proveedores o puntos de consumo en ciclos cortos y regulares, cargando en cada parada sólo la cantidad que fue consumida desde el ciclo anterior. El nombre viene del lechero que, en la Inglaterra y los Estados Unidos de principios del siglo XX, recorría la misma ruta todas las mañanas, dejaba las botellas llenas y recogía las vacías.
La idea se integró a la manufactura con el Sistema de Producción Toyota, como parte del abastecimiento just in time: si la línea consume en un ritmo estable, el abastecimiento también puede ser estable, frecuente y en lotes pequeños. Vale tanto para la logística externa (recolección en proveedores) como para la interna, cuando un tren logístico recorre la planta abasteciendo las líneas desde el supermercado de materiales.
Cómo funciona: los elementos del milk run
Un milk run se construye con cinco elementos, y la falla de cualquiera de ellos devuelve la operación al antes.
La ruta fija. La secuencia de paradas es siempre la misma, diseñada para minimizar la distancia total y respetar las ventanas de carga de cada proveedor.
El horario fijo. Cada parada tiene hora de llegada y de salida. El proveedor sabe que a las 7:40 y a las 15:40 el camión pasa, y prepara el material para esa hora. Es la regularidad lo que permite reducir el inventario.
La frecuencia ligada al consumo. El número de vueltas por día se calcula a partir del ritmo de consumo de la línea, que es el mismo ritmo del takt time. A más vueltas, menos inventario y lotes más pequeños, pero más costo de transporte.
La señal de reposición. El proveedor no manda lo que tiene ni lo que le conviene: manda lo que la planta consumió, informado por tarjetas kanban, por un sistema electrónico o por los contenedores vacíos que el camión devuelve.
El contenedor estándar. Cantidades fijas por empaque, el mismo empaque en toda la ruta. Sin eso, la carga en cada parada se vuelve una negociación y el horario se rompe.
Ventajas y desventajas del milk run
Las ventajas aparecen en el inventario, en el andén y en la línea: menos días de material almacenado, recepciones distribuidas a lo largo del día en lugar de picos, menos espacio ocupado, menos paros por falta de material y detección más rápida de problemas de calidad, porque el lote es pequeño y el defecto aparece en horas, no en semanas. Es el mismo ataque al exceso de inventario y a la irregularidad que el muda, mura y muri describe.
Las desventajas son reales y conviene conocerlas antes de diseñar la ruta: el costo de transporte por pieza puede subir, sobre todo con proveedores lejanos o dispersos; el sistema depende de un consumo relativamente estable y no aguanta bien una demanda que cambia mucho de un día a otro; y exige disciplina de los proveedores, que pasan a trabajar con ventanas de horario estrictas. Cuando un proveedor está a 900 kilómetros, el milk run diario no tiene sentido; ahí la consolidación en un centro de cruce de andén suele ser la alternativa.
Cómo implementar el milk run
En la planta de arneses de la apertura, la implementación siguió el orden que funciona en la mayoría de los casos. Primero, se agruparon los 14 proveedores por región: 9 estaban a menos de 60 kilómetros y entraron en dos rutas; los 5 lejanos siguieron con entrega directa, ahora programada. Segundo, se calculó el consumo diario de cada número de parte durante tres meses y se definió la cantidad por contenedor. Tercero, se probó una sola ruta, con 4 proveedores, durante cuatro semanas, midiendo dos cosas antes de ampliar: el porcentaje de vueltas que cumplían el horario de cada parada y los días de inventario de esos números de parte.
La primera prueba falló en un punto que nadie había previsto: dos proveedores no tenían el material listo a la hora de la recolección en 30% de las vueltas, porque su propia producción no estaba nivelada. La ruta se ajustó con una parada más tarde para esos dos, y el cumplimiento de horario pasó de 70% a 96% en la tercera semana. Sólo entonces se abrió la segunda ruta. Al leer el inventario semana por semana, y no la foto de un solo día, se vio la caída de 9 a 2.5 días como un cambio de nivel sostenido, y no como una semana buena.
Contenido revisado por el Master Black Belt Marcelo Petenate, estadístico, graduado por la Unicamp, maestría por la USP y especialista en Lean Six Sigma y mejora continua. En esta revisión, el foco fue el milk run como sistema de abastecimiento que se prueba y se mide, y no como una ruta de camión.
Esto no es un detalle de transporte. El milk run cambia la forma en que la planta se relaciona con su cadena de suministro: obliga a nivelar el consumo, saca a la luz los proveedores que no producen de forma estable y hace visible, en horas, lo que antes se escondía detrás de nueve días de inventario. Por eso se diseña con los indicadores definidos antes y se prueba en pequeña escala, un razonamiento que se aprende en la capacitación White Belt de la Escuela EDTI.
Preguntas frecuentes
¿Qué es el milk run?
Es un sistema de recolección o entrega en ruta fija y horario fijo, en el que un vehículo pasa por varios proveedores en ciclos cortos y regulares y carga sólo lo que se consumió desde el ciclo anterior.
¿De dónde viene el nombre milk run?
Del lechero que recorría la misma ruta todos los días, entregando botellas llenas y recogiendo las vacías. La lógica de ruta fija y reposición regular se adoptó en la manufactura con el Sistema de Producción Toyota.
¿Cuál es la diferencia entre milk run interno y externo?
El externo recolecta material en los proveedores y lo trae a la planta. El interno abastece las líneas dentro de la planta, normalmente con un tren logístico que sale del supermercado de materiales en horarios fijos.
¿Cuáles son las ventajas del milk run?
Menos inventario, recepciones distribuidas a lo largo del día, menos espacio de almacén, menos paros por falta de material y detección más rápida de defectos, porque los lotes son pequeños.
¿Cuándo no conviene usar milk run?
Cuando los proveedores están muy lejos o muy dispersos, cuando el consumo varía mucho de un día a otro o cuando los proveedores no pueden producir de forma estable para cumplir las ventanas de recolección.
¿Cómo se calcula la frecuencia del milk run?
A partir del consumo diario de cada número de parte y de la cantidad por contenedor: el número de vueltas debe permitir reponer lo consumido con el menor inventario posible, sin que el costo de transporte por pieza haga inviable la operación.
¿El milk run sirve para empresas que no son manufactureras?
Sí. Hospitales lo usan para abastecer farmacias satélite y unidades de enfermería, y cadenas de tiendas para reponer sucursales. Donde hay consumo regular y varios puntos que abastecer, la lógica funciona; y es la misma lógica de mejora que la Escuela EDTI enseña en su capacitación White Belt.