A implantação do FMEA de Processo pode auxiliar a detectar problemas ligados à cadeia produtiva de uma empresa.
O Processo de Análise de Modo e Efeitos de Falha, ou PFMEA, é uma metodologia que auxilia na verificação e acompanhamento dos processos produtivos, tendo como objetivo final a maior eficiência.
Dados da indústria brasileira dão a dimensão do impacto financeiro e na satisfação dos clientes por conta de uma gestão inadequada.
Na indústria automotiva, por exemplo, ocorreram 139 recalls em 2017, para consertar ou substituir mais de 2,5 milhões de peças defeituosas.
Em 2018, um novo recorde: 142 convocações, conforme dados do Procon-SP.
Estima-se que a indústria automobilística mundial gaste em torno de 40 bilhões de dólares com serviços de garantia todos os anos.
Mas não é somente ela que sofre com as falhas de processos.
Ainda em 2017, houve 18 convocações de diferentes segmentos no mercado brasileiro: alimentos, eletrodomésticos, eletrônicos, esporte e lazer, peças e componentes mecânicos, além de produtos infantis e de saúde.
O que os números evidenciam é que, quando há falhas nos processos de produção, crescem os problemas com as entregas, ao mesmo tempo em que aumentam as despesas para as empresas.
É para evitar esses problemas que se implementa o Processo de Análise de Modos e Efeitos de Falha – PFMEA.
Em outro artigo, já vimos como funciona o FMEA, a análise de modos de falha e seus efeitos.
Agora, vamos entender melhor o processo que torna o FMEA mais eficiente na verificação de erros nos procedimentos.
É importante levar em conta que o PFMEA é um subproduto do FMEA, que ajuda a prever as falhas que podem determinar até mesmo a retirada de um lote de produtos do mercado, por exemplo.
O que pretendemos trazer neste artigo são dicas e estratégias para implantar esse processo de melhoria contínua, uma ferramenta capaz de gerir e maximizar a capacidade de produção.
Conhecer mais sobre a respeito permitirá que sua empresa busque maior competitividade no mercado por meio da prévia verificação de falhas e eliminação desses problemas.
O que significa PFMEA ou FMEA de Processo
O FMEA de Processo é uma metodologia que auxilia na verificação mais eficiente de problemas na relação de causa-efeito dos erros durante os processos produtivos e as suas possíveis implicações.
Em outras palavras, aplicar o FMEA de Processo é uma maneira de minimizar a probabilidade de falhas, com redução efetiva dos erros.
A sigla vem do inglês: PFMEA quer dizer Process of Failure Mode and Effects Analysis.
O FMEA foi desenvolvido pela indústria militar norte-americana da década de 1940, visando a identificação de falhas conforme o sucesso de cada missão.
Duas décadas depois, nos anos 1960, o processo de identificação de falhas passou a ser usado pela NASA, a agência espacial americana, nas missões Apolo, que levaram o homem a pisar na Lua.
As principais falhas nos processos produtivos estão ligadas à falta de controle na cadeia.
Mas por que as falhas ocorrem? Entre outras razões, porque o processo de produção não é perfeito (nem poderia ser).
E isso gera falhas na execução, sobretudo por conta da ausência de monitoramento dos processos, por erros no projeto, falhas de execução e gaps de comunicação.
Conhecer e aprender mais sobre essa importante ferramenta de gestão e controle dos processos de produção e execução do seu negócio pode ser uma alternativa para aumentar a produção sem a necessidade de investimentos vultuosos.
Qual a importância de fazer um PFMEA (FMEA de processo)
Como vimos acima, as falhas nos processos geram problemas nos produtos, insatisfação dos clientes e despesas extras para as empresas.
Afinal, a legislação de defesa do consumidor diz que os custos decorrentes disso são de responsabilidade do fabricante ou prestador de serviços.
Portanto, ter uma boa análise de PFMEA de processo, com implementação adequada, permite à empresa reduzir falhas ao longo do processo, além de identificá-las previamente.
Assim, podem ser aplicados os protocolos de melhoria para cada problema identificado na cadeia produtiva ou logística.
Implementar o FMEA de processo tornará a empresa mais competitiva no mercado, atuando de forma preventiva em relação às ações a serem adotadas para cada tipo de erro.
O sistema auxiliará a gerir seu negócio de modo mais eficiente, com aprimoramento constante nos processos de melhoria.
Além disso, o PFMEA também ajudará a prever qual o impacto que cada falha vai gerar no seu cliente final.
Isso possibilita enfrentar eventuais crises em um determinado produto de forma muito mais rápida e precisa.
Adotar o PFMEA trará um ganho, não só econômico, mas também de qualidade para os clientes externos, que ficarão satisfeitos com os serviços ou produtos adquiridos, mas também com clientes internos, melhorando a eficiência de suas entregas.
Como é um Diagrama de Fluxo de Processo FMEA
Existem cinco seções principais no Processo FMEA, que apresentamos abaixo.
Elas são concluídas individualmente e, em cada uma delas, há um objetivo distinto e um foco diferente.
Sugerimos que você utilize uma planilha para identificar cada seção e cada ponto de forma organizada e clara.
Seção 1 do PFMEA
Confira o que integra a Seção 1 do processo FMEA.
Nome ou Função do Processo
Definir o nome ou a função do processo.
Isso serve para descrever a tecnologia de processo que está sendo analisada.
Requerimento
Na segunda coluna, informe os requisitos para aquela função do processo.
Lembre-se de que tais requisitos devem ser mensuráveis e possuir métodos possíveis de testes.
Modo de falha
Na terceira coluna, defina o Modo de Falha, aqueles requisitos que não estão sendo atendidos.
Essas falhas podem ser classificadas como total, parcial, intermitente, degradada e não intencional.
Efeitos de falha
Com os parâmetros anteriores, identifique os efeitos de falha, que são definidos a partir dos impactos nos processos, nas operações e nos possíveis impactos para os clientes.
Gravidade de falha
Essa classificação deve ser ajustada conforme a gravidade, sendo o número “1” o indicativo de menor perigo e “10” uma falha de maior gravidade, ou seja, quando há implicações regulatórias ou de segurança, por exemplo.
Classificação
Nesta etapa, ordene as falhas conforme as características indicadas pelo risco.
Seção 2 do PFMEA
Passamos, então, ao que contempla a Seção 2 do processo FMEA.
Causas potenciais
Este espaço serve para definir as causas potenciais ou os mecanismos de falha.
Ocorrência
O ranking de ocorrências serve para estabelecermos uma estimativa baseada em dados existentes ou mesmo na falta dessas informações.
Utilize novamente a classificação de “1” a “10”, na qual 10 será uma falha de alta ocorrência.
Essas classificações ajudam a garantir que uma ordem de serviço ou ajuste de processo atenderá a falha.
Seção 3 do PFMEA
Veja, agora, o que faz parte da Seção 3 do processo FMEA.
Detecção de controle do processo atual
Neste momento, verifica-se, por exemplo, se o produto atende às especificações do projeto.
Podem ser executadas uma ou mais atividades para observar se o produto está em conformidade.
Utilize a coluna Detecção de Controle para inserir essa informação.
Classificação da Detecção de controle
Aqui, classifique a detecção, que são classificações atribuídas a cada método com base no tipo de técnica usada.
Cada controle de detecção recebe uma classificação conforme o risco através de uma escala pré-determinada.
Novamente, use a escala de “1” a “10”, onde “1” indica que o erro foi evitado e não poderá ocorrer e “10” indica que não há controle.
Ações recomendadas
Crie uma coluna para as ações recomendadas e inclua nesse espaço as medidas necessárias para melhorar a capacidade de inspeção.
Seção 4 do PFMEA
Na Seção 4 do processo FMEA, você precisará dar atenção aos seguintes elementos:
Número de Prioridades de Riscos – RPN
O RPN será o resultado do ranking determinado pela Gravidade, Ocorrência e Detecção.
Ações recomendadas
Nesta coluna, todas as melhorias potenciais identificadas pelo FMEA de Processo são colocadas.
Um exemplo de ação é a eliminação dos modos de falha com gravidade “9” ou “10”, por exemplo.
Seção 5 do PFMEA
Finalmente, vamos à Seção 5 do processo FMEA.
Ações realizadas e data de conclusão
Liste as ações que foram executadas ou indique os resultados.
Novo ranking de RPN
Após a implementação do FMEA de processo, faça uma nova classificação para o RPN.
Compare com os valores do RPN original. Os índices devem ter sido reduzidos.
Caso isso não aconteça, repita o processo de FMEA até que o risco residual chegue a um valor aceitável.
Como fazer um FMEA de Processo (PFMEA)
Para implantar o método PFMEA na sua empresa, é necessário levar com conta o tamanho da equipe envolvida no projeto, que varia de acordo com o tamanho da organização.
Aplicar a ferramenta de PFMEA nas fases iniciais do processo é mais eficaz para a detecção de falhas.
Em primeiro lugar, organize uma equipe devidamente capacitada, que entenda do processo de produção e que possa encontrar as falhas da forma mais breve possível.
A equipe deverá elaborar parâmetros de análise conforme a realidade da empresa e, a partir disso, montar uma planilha que deverá ser preenchida ao longo de todo o processo de produção.
O Processo de Análise de Modos e Efeitos de Falha atua com três indicadores: severidade (ou gravidade), ocorrência e detecção.
Para cada um deles, se deve parametrizar de “1” a “10”, com 10 sendo a pior situação.
A medida da gravidade vai indicar qual intensidade com que o problema “X” vai comprometer as pessoas envolvidas no processo ou na compra do produto, sua funcionalidade e, também, a integridade do produto.
O indicador de ocorrência, por sua vez, vai determinar a periodicidade com que o erro é propenso a acontecer.
A métrica da detecção evidencia o tempo e a facilidade com que uma falha é percebida.
O número que indicará a prioridade para realizar cada ação é definido pela multiplicação das três métricas acima, chamado de Número de Prioridades de Riscos – RPN.
Para, tanto, é usada a seguinte fórmula:
RPN = S x O x D (respectivamente, Severidade, Ocorrência, Detecção).
Quanto maior for esse valor, maior será a necessidade de realizar melhorias no processo ou produto.
É importante considerar que não existe uma tabela de pontuação padronizada. Por isso, ela deve ser adaptada a cada tipo de processo ou produto, adequando-se ao padrão do negócio.
O PFMEA deve ser iniciado a cada novo processo e mantido integralmente em todo o ciclo produtivo.
Não se recomenda a implementação de apenas parte do processo, devendo-se, portanto, levar em conta até mesmo a cadeia logística.
Exemplos de PFMEA (FMEA de Processo)
Para ampliar a compreensão sobre o que vimos até aqui, confira, agora, exemplos do FMEA de processo em diferentes segmentos.
Exemplo 1: PFMEA de limpeza de material hospitalar
Todos sabemos da importância da correta higienização dos materiais hospitalares a fim de garantir que não haja contágio ou disseminação de doenças e bactérias.
Por isso, adotar o método de análise PFMEA é muito importante para minimizar danos, não raro irreversíveis, nos clientes finais – que, nesse caso, são os pacientes.
O primeiro aspecto a ser considerado na montagem do processo de PFMEA é saber qual a normatização do setor de saúde para a limpeza correta, por exemplo, dos instrumentos cirúrgicos.
Além disso, uma equipe responsável pela higienização deve estar devidamente capacitada para cada etapa.
É a equipe treinada que ficará responsável por elaborar as possíveis falhas no processo, seus impactos e quais as consequências que essas falhas podem ocasionar no cliente final, além de saber quais protocolos devem ser seguidos em caso de falhas.
Por exemplo: se um instrumento que não foi devidamente higienizado e está contaminado por uma determinada bactéria “X” entrar em contato com um paciente com a doença “Y”, qual será o protocolo a ser adotado.
Exemplo 2: PFMEA em sistemas e serviços
Em uma empresa prestadora de serviços de telefonia, por exemplo, o que se deve fazer quando o serviço telefônico ou de transmissão de dados não estiver funcionando? Como o PFMEA pode auxiliar nesse caso?
A equipe que faz a gestão do processo deve analisar previamente quais as falhas que podem ter ocorrido e que causam interrupção do serviço, como o rompimento de cabos ou queda de sinal durante uma tempestade.
Identificado o evento que causou a falha, a equipe deve pensar como minimizar ou até mesmo eliminar esse tipo de problema.
Para chegar às soluções prévias, pode-se fazer a equação falha-efeito-causa.
Desse modo, a equipe, munida da previsão meteorológica, poderá prever a possibilidade de uma falha no sistema durante determinado período e avisar os usuários antes mesmo que uma tempestade ocorra.
Há, também, a possibilidade de se fazer investimentos para a troca de cabos de maior resistência, levando-se em conta particularidades climáticas de uma determinada região.
Exemplo 3: Indústria automotiva
Vamos pensar nas funcionalidades que um veículo deve possuir e nos requisitos de segurança que ele deve atender.
Pensemos em uma peça pequena, como o espelho retrovisor, que deve permitir ao motorista enxergar para os lados e para trás e deve ser regulável conforme o tamanho do condutor.
Se o retrovisor não realizar essas funções básicas, fica evidente que houve uma falha no processo de produção.
Nosso exemplo hipotético é um tipo de falha que não teria acontecido se a equipe responsável pela gestão do PFMEA tivesse atuando para garantir que esses problemas não chegassem ao consumidor final.
Cabe à equipe do FMEA de processo, portanto, analisar em qual momento o retrovisor foi produzido de forma errada.
A partir daí, elaborar um protocolo para que, na próxima vez em que processo produtivo se iniciar, os colaboradores saibam o que fazer para corrigir o erro.
Curso de FMEA de Processo da EDTI
Como se pôde perceber ao longo das explicações acima, a importância da metodologia FMEA de Processo é crucial para quem deseja melhorar a eficiência e garantir a entrega de produtos livres de problemas.
Sendo essa uma ferramenta versátil para melhoria contínua dos processos do seu negócio, a Escola EDTI elaborou um curso que para quem pretende aprofundar os conhecimentos nessa ferramenta e colocar em prática o PFMEA na sua empresa.
O curso visa dinamizar seu aprendizado para a implementação da ferramenta de gestão com o objetivo de minimizar as perdas e garantir a qualidade dos produtos e serviços entregues aos clientes.
Ser capaz de encontrar as falhas no decorrer do processo, identificá-las e saber como agir em cada caso permitirá que os processos da sua empresa se tornem mais claros, garantindo uma maior expertise do próprio negócio.
Mais do que isso, o PFMEA permite a construção de um know-how capaz de identificar possíveis falhas antes mesmo de os processos entrarem na cadeia produtiva.
Ao final das aulas do curso da EDTI, você irá dispor de informações e técnicas que trarão mais subsídios para a identificação de problemas do seu negócio, garantindo a melhora contínua dos processos e uma entrega final sem intercorrências.
O PFMEA é um modelo de sucesso em diversos setores.
A empresa Bosch é um bom exemplo: nela, a aplicação do FMEA já reduziu em 30% as falhas no processo de produção.
Dentre a gama de cursos da EDTI, o de Análise de Modos e Efeitos de Falha de Processo – PFMEA é um dos mais importantes para quem pretende aprimorar continuamente os processos produtivos.
Conclusão
Ao longo deste artigo, você viu que há muitas vantagens em colocar em prática a análise FMEA de Processos, um modelo de gestão que atua diretamente na prevenção de eventuais erros ou falhas de processo.
Criar um Processo de Análise de Modo e Efeitos de Falha – PFMEA garantirá que sua empresa elabore um banco de dados onde ficarão registradas as informações sobre as falhas ocorridas e aquelas que podem ocorrer, bem como suas ações de prevenção e ajustes para cada problema na cadeia produtiva.
Isso minimizará possíveis retiradas de lotes de produtos do mercado, clientes insatisfeitos, desgastes na marca e, ainda, ajudará nos processos de melhoria contínua do seu negócio.
A implementação do PFMEA gera um enorme potencial estratégico para o negócio, pois oferece um conhecimento prático e profundo da cadeia produtiva e do desenvolvimento das mercadorias.
Além disso, atua na melhoria ou criação de produtos e processos e ajuda a medir o impacto que determinada falha pode gerar no cliente final, permitindo priorizar ações que minimizem esse tipo de evento..
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