WCM: World Class Manufacturing

WCM: World Class Manufacturing (Manufatura de Classe Mundial). São conjuntos de conceitos, princípios e de técnicas usadas para a gestão de processos operativos de uma empresa cada vez mais populares. A metodologia WCM vem se tornando o pilar para muitas organizações.

Levando em conta o novo cenário empresarial, com concorrentes a níveis globais, as abordagens das empresas se tornaram mais agressivas, já que modelos de negócio disruptivos e baseados em tecnologia surgem a todo momento como novos players.

Dessa forma, as empresas devem se transformar e buscar novas formas de organização e controle mais eficaz, melhorando sua gestão e garantindo maiores resultados. Uma das formas de conseguir isso é por meio da aplicação da WCM.

WCM: World Class MAnufacturing

Oferecer serviços especializados, a um preço justo, e produtos com um padrão de qualidade incontestável, são alguns passos necessário para seu negócio se consagrar no mercado ao qual está inserido. Nesse contexto podemos utilizar o WCM.

A Manufatura de Classe Mundial, é uma forma de garantia que esse padrão será mantido.

Sua função principal é reduzir custos, otimização da logística, qualidade, manutenção e produtividade para níveis de classe mundial, por meio de um conjunto estruturado de métodos e ferramentas.

Assim como o Lean, o WCM tem origem no Sistema Toyota de Produção, se assemelha com a metodologia utilizada pela Toyota por focar na redução de desperdícios, e nesse sistema existem três elementos principais:

  1. combate sistemático a cada desperdício e perda existente em toda a cadeia (cliente-fornecedor-fornecedores);
  2. envolvimento das pessoas e respectivos desenvolvimento de suas competências e por fim;
  3. utilização rigorosa de métodos e ferramentas apropriados para as ineficiências do processo.

Os pilares do WCM

Segurança

Para assegurar integridade física do operador por meio da criação de um ambiente de trabalho totalmente seguro e controlado, isto é realizado visando reduzir o número de acidentes.

Avaliando riscos pela ótica da Toyota, reduzindo e controlando as condições e atos inseguros na empresa, e desenvolvendo cultura preventiva e proativa para a segurança na empresa.

Desdobramentos de custos

Para que a organização consiga melhoramento eficaz por meio da identificação de todas as perdas do sistema produtivo e priorizá-las segundo as que ofereçam as maiores potencialidades de redução de custos.

Realizado identificando e localizando as perdas causais e resultantes.

Valorizando as perdas e escolhendo a metodologia de ataque.

E também, planificar as atividades de combate às perdas, realizando matrizes, desenvolvimento de competências para enxergar e combater as perdas mais significativas e cada vez mais, formação do orçamento do próximo ano, plano redução custos.

Melhoria focada

Para fornecer recursos metodológicos adequados para o combate às perdas conforme priorização do Cost Deployment.

Monitorar os projetos e buscar ferramentas de resolução mais sofisticadas para os problemas crônicos.

Nesta etapa deve se fornecer o método correto à cada perda encontrada, melhorar a performance dos equipamentos e sistema produtivo, para que ocorra crescimento profissional e aquisição de métodos eficazes, e também suporte metodológico a todos os pilares.

Manutenção autônoma

Para melhorar a eficiência global dos equipamentos por meio da restauração das condições de base e na observância.

Esse pilar está orientado para o desenvolvimento de competências dos operadores para a melhoria de produto, processo e equipamento.

Os equipamentos têm que estar em perfeitas condições de uso e eficientes para o processo contínuo de fabricação.

Manutenção planejada

Para que a organização seja dotada de máquinas perfeitas que não seja fonte de problemas para a produção, de maneira a alcançar a satisfação total do cliente.

Esse pilar atua na restauração das condições originais dos equipamentos por mantenedores competentes.

A tendência com as atividades implementadas é provocar o aumento do MTBF e a redução do MTTR.

Depois não pode haver mais quebra devido à manutenção.

Organização no posto de trabalho

Para melhorar a eficiência e a produtividade do sistema produtivo, por meio de melhorias nos postos de trabalho com o uso 5S , 5T e eliminação atividades NVAA.

Esse pilar busca ferramentas, materiais, dispositivos, tudo tem que estar ao alcance do antebraço dos operadores (movimentação mínima).

Ferramentas utilizadas na metodologia WCM

Existem diversas formas de aplicar e utilizar os conceitos de WCM dentro de sua empresa e para ajudar você separamos algumas das principais ferramentas utilizadas em gestão. Confira.

5G

De origem na cultura de produção japonesa, os princípios 5G são um método para compreender e agir de acordo com um determinado objetivo ou uma necessidade. São aplicados, geralmente, em empresas com cultura de melhoria contínua.

O 5G é utilizado na gestão de produção, como uma forma de analisar obstáculos que podem vir a prejudicar a planta da fábrica e encontrar as principais causas desses problemas, garantindo sua resolução de forma precisa e eficaz.

Sua principal aplicação é na mediação do conflito, ou seja, qual a relação entre a teoria e a prática, aquilo que está sendo feito e o que poderia ser aplicado em um ambiente ideal.

Por meio do uso dessa ferramenta podemos responder aos seguintes questionamentos:

  • as normas e procedimentos estão sendo utilizados no processo produtivo?
  • os envolvidos na produção estão adotando as boas práticas?
  • a mudança em planejamento poderá, realmente, trazer algum ganho para o resultado dos processo afetados?

Com o 5G podemos analisar todos os detalhes e manter uma visão objetivo acerca de toda a situação, descartando suposições e focando nos fatos. Ele visa garantir o restabelecimento das boas práticas e com isso, melhorar a produtividade.

Os princípios constantes nessa ferramenta e que dá o nome ao 5G é derivado de cinco palavras japonesas, cada uma representando um ponto do método:

  • gensoku ─ está ligada a utilização de procedimentos e normas para a melhoria de processos e resolução de problemas em geral;
  • genba ─ se refere ao local em que a situação ocorre, exigindo que todos os envolvidos, direta e indiretamente, estejam próximos para que possam compreender de forma clara os detalhes do problema enfrentado;
  • genbutsu ─ está ligada a condição real do objetivo. Esse princípio determina tocar o problema, ou seja, estar em contato direto com a situação com as próprias mãos;
  • genjitsu ─ se refere a realidade atual do processo de produção, que deve ser analisada de forma completa, sem a formação de pré-julgamentos ou preconceitos.

4M

Outra ferramenta muito comum no controle dos processos e utilizada dentro do WCM é a 4M, nome derivado também das variáveis analisadas, como ocorreu com a anterior.

Seu objetivo é direcionar a análise para os reais problemas e por meio de uma estratificação de variáveis, identificar a sua principal causa.

Essa ferramenta deve ser utilizada apenas em causas reais, sendo que mesmo que várias hipóteses possam surgir durante a sua aplicação, os esforços devem ser voltados apenas para aquelas que se comprovem, pois o objetivo desse método é lidar com o que existe e não ameaças em potencial.

O itens que são levados em consideração nessa metodologia e que dão nome a ferramenta são:

  • método ─ os processos utilizados para a produção devem ser enxutos e adequados, evitando tarefas repetitivas e sem necessidade, como o excesso de verificações ao longo da produção, adotado em boa parte das empresas e desnecessário;
  • mão de obra ─ o colaborador correto deve ser direcionado para o trabalho correto, ou seja, caso um processo demande qualificação, apenas profissionais qualificados devem atuar nele, evitando problemas;
  • matéria-prima ─ o material utilizado para a produção deverá ter um controle de qualidade eficaz, afinal, essa variável afetará de forma direta o produto final, fazendo com que problemas se propaguem na linha de produção;
  • máquina ─ o equipamento deve ser capaz de exercer as atividades necessárias e estar em condições de uso adequadas, garantindo a segurança do trabalho e a produtividade necessária. Não é uma boa ideia improvisar, pois isso pode trazer problemas.

5 porquês

Essa é uma ferramenta muito simples que tem como objetivo principal identificar a causa de problemas dentro do processo produtivo da empresa.

Ela tem como princípio agir na raiz de uma determinada situação negativa, resolvendo a problema, não de forma paliativa, apenas minimizando os sintomas, um erro comum de gestão.

O truque aqui é realizar uma série de perguntas simples, porquês, assim como uma criança faria. O nome da ferramenta sugere que sejam realizadas 5, mas na verdade, podemos fazer tantas quantas forem necessárias para mergulhar no problema.

Por exemplo, imagine que você está cozinhando o seu almoço, próximo ao meio dia e o fogão não liga mais. Nesse momento se dá início as perguntas:

  • por que? ─ o fogo apagou;
  • por que? ─ o gás acabou;
  • por que? ─ já estou utilizando a mais de um mês;
  • contra medida ─ comprar um novo botijão de gás.

Nesse exemplo simples, apenas 3 perguntas já foram suficientes para entender a causa do problema enfrentado e tomar uma contra medida para saná-lo o mais rápido possível.

Para problemas mais complexos, como os enfrentados em uma planta de produção, poderá ser necessário realizar 5 perguntas ou até mais até chegar na raiz da situação e poder tomar uma contra medida.

5W

Por último, vamos falar um pouco sobre o 5W. Essa ferramenta funciona como um checklist para novos processos e seu objetivo e deixar tudo muito claro para que não haja nenhum tipo de dúvida no momento em que a implantação ocorrer.

Em ambientes altamente competitivos, dúvidas e erros podem custar tempo e exigindo retrabalho, trazendo prejuízos para a empresa. Por conta disso, o 5W se mostra como uma ferramenta fundamental para trazer confiança para todos os envolvidos em um processo.

Seu nome é composto das iniciais de todos os itens que devem ser checados durante o controle de qualidade do novo processo, são eles:

  • what ─ o que será feito, contém o mapeamento completo de todas as atividades que compõe o novo processo;
  • why ─ porque será feito, contém as justificativas sobre a demanda de mudança ou implantação;
  • where ─ onde será feito, qual será o local ou departamento que receberá o novo processo;
  • when ─ quando será feito, o cronograma completo para a implantação com datas e horários;
  • who ─ por quem será feito, distribuição das responsabilidades dentro do novo processo e suas atividades.

Essas são apenas algumas das ferramentas que podem ser utilizadas dentro do conceito da metodologia WCM para melhorar seus processos produtivos.

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