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Índices de capabilidade e de desempenho de processo

Métricas são sistemas de mensuração que quantificam uma tendência, comportamento ou variável de negócio, e uma muito utilizada e difundida na metodologia Seis Sigma é a métrica de capabilidade. Mas, você sabe o que é capabilidade?

A qualidade dos produtos é algo fundamental atualmente, sendo necessária ser testada constantemente para evitar qualquer tipo de problema, principalmente, que itens com defeito ou aquém do desejado cheguem até os clientes.

Neste artigo, vamos apresentar para você cada um desses índices de capabilidade, métrica utilizada para esse controle, para que você possa entender as principais diferenças e saber qual a melhor forma de analisá-los.

O que é capabilidade do processo?

Diversas variáveis podem prejudicar e comprometer a fabricação de um determinado produto como matéria-prima, máquinas, colaboradores e diversos outros problemas e defeitos que não são controlados.

De forma direto ou indireta, todas essas questões podem influenciar o de forma negativa a qualidade dos produtos fabricados pela empresa, sendo que qualquer um desse itens podem quebrar o padrão de um determinado lote.

No momento em que todo o processo produtivo é realizado de maneira correta, garantindo o cumprimento de todas as especificações de qualidade e suprindo as demandas apresentadas pelo cliente, ele pode ser chamado pelo termo “capaz”, que é derivado diretamente do método de “capabilidade do processo”.

Já quando o contrário acontece, ou seja, o processo não é adequado e apresenta algum problema que representa uma quebra dos padrões de qualidade estabelecidos para a fabricação do produto ou deixa de atender a alguma especificação, é tratado pelo termo “incapaz”.

Todo esse conceito é bem simples de entender e ele é aplicado às inspeções de qualidade para verificar a adequação dos produtos fabricados dentro de uma empresa. Ou seja, é por meio dele que podemos garantir que um determinado item está dentro da chamada capabilidade e pode ser vendido aos clientes.

Imagine, por exemplo, se um pacote de arroz informa aos clientes em sua embalagem que possui 1 kg de produto e ao pesarmos esse item, verificamos que ele realmente tem esse peso. Isso significa que o processo produtivo deste produto está de acordo, sob controle, ou seja, “capaz”.

Agora, se tivéssemos pesado tal item e ele apresentasse um peso de 0,950 kg, significa que alguma coisa durante a sua produção ocorreu em desacordo com as especificações e sua processo produtivo é “incapaz”, pois não se adequou aos padrões de qualidade estabelecidos.

Dessa forma, para que o processo de fabricação de um determinado produto possa ser considerado “capaz”, a empresa deve atender a todos os parâmetros e padrões estabelecidos, seja pelo seu próprio controle de qualidade, sejam por normas governamentais.

Todos esses pontos a serem controlados, são indicados como índices de capacidade e podem fazer parte do cálculo da capabilidade do processo, permitindo a medição da qualidade dos produtos fabricados.

Por meio dessa métrica tão importante, é possível entender como estão todos os indicadores de seus processos e se eles atendem especificações do seu cliente, do Governo e suas próprias.

CP , CPK , PP e PPK são alguns indicadores que comparam a tolerância especificada pelo cliente com a variação total do processo.

Qual a importância de realizar esse cálculo?

Controlar e analisar constantemente a capabilidade do processo é fundamental para garantir o controle de qualidade de seus produtos, determinando se um processo é ou não “capaz”, o que permite estabelecer se o cliente está adquirindo o que foi pedido ou não.

Com o aumento da importância da experiência do consumidor na era digital, ofertar qualidade deixou de ser apenas um diferencial para se tornar uma obrigação das empresas, sendo que aquelas que não são capazes acabam encerrando suas atividades.

Os clientes prezam cada vez mais por boas experiências junto as marcas, existindo diversas plataformas e fóruns nos quais eles podem expressar suas opiniões e frustrações acerca de um produto por meio de resenhas.

Dessa forma, manter um controle de qualidade eficaz garante que tudo o que foi prometido no momento da compra será cumprido e o cliente terá uma boa experiência.

Além disso, o controle de capabilidade também permite evitar problemas na planta de produção, identificando perdas ou outros gargalos que estejam gerando qualquer tipo de perda ao fabricante. Dessa forma é possível aplicar correções que se façam necessárias.

Quais os principais termos utilizados?

Existem alguns termos que você tem de conhecer na hora de calcular ou realizar o controle da capabilidade do processo em sua empresa. Entre eles estão:

  • amostra ─ é o nome dado a um determinado subgrupo, ou seja, eventos ou medições realizar para analisar o desempenho geral de um certo processo;
  • aleatoriedade ─ condição especial na qual os valores não são previsíveis, mesmo que tenham sido coletados em uma distribuição definível;
  • carta de controle ─ essa é uma representação gráfica que demonstra as características de um processo, emulando os valores estatísticos obtidos com o controle dessa característica;
  • limites de controle ─ são as linhas traçadas dentro da carta de controle para determinar os limites que julgam a estabilidade do processo, sendo que o cruzamento dessa marcação pode determinar o surgimento de problemas. São calculados com base em dados do próprio processo e características de qualidade;
  • causa comum ─ é uma fonte de variação que acaba afetando todos os valores de controle individuais de um processo estudado;
  • causa especial ─ é uma fonte de variação variável, que frequentemente se apresenta como algo imprevisível e instável, de forma intermitente;
  • controle estatístico ─ é uma condição na qual todas as causas especiais que causavam variação nos resultados dos processos estudas foram controladas, sendo que ficam restantes apenas as comuns;
  • desempenho de processo ─ é a variação global do processo apresentada no gráfico;
  • desvio-padrão ─ é a medida de dispersão de uma estatística amostral do processo;
  • processo estável ─ é o processo que está sob controle, apresentando todas as características esperadas e de acordo com os padrões de qualidade.

Quais as etapas para aplicar esse controle?

A condução de um estudo de capabilidade do processo em sua empresa pode ser desenvolvido em duas etapas simples. São elas.

Verificação e controle estatístico

Nesse ponto são preparados todos os gráficos que receberão os dados coletados. Após esse passo, é preciso começar a armazenar as informações acerca dos procesos, que serão utilizadas para montar a representação gráfica.

Verifica-se também a existência de causas comuns e especiais, sendo que já se pode atuar para eliminar esses pontos negativos dos processos.

Avaliação dos índices

Uma vez que o controle estatístico foi realizar com sucesso, pode-se identificar todos os dados coletados durante o estudo e a suas relações. Com base nessas informações são compostos os índices e tomadas as providências após os cálculos.

De que forma podemos calcular essas especificações?

São vários os cálculos que permitem verificar a capabilidade do processo e cada um é aplicado a depender do objetivo principal. Dentre eles podemos destacar.

CP ─ Índice de Capabilidade do Processo

O primeiro indicador que iremos abordar é o CP:

Ele é utilizado para quantificar e expressar a capabilidade de um processo, quando se tem duas especificações para algum indicar.

CP é uma razão que compara dois valores:

  • A dispersão da especificação (Limite Superior de Especificação (LSE) – Limite Inferior de Especificação (LIE))
  • A dispersão do processo (a variação 6-σ)

 

 

Cuidado, o CP não considera a localização do processo. Observe a figura abaixo, os dois processos tem aproximadamente o mesmo CP, porém isso não quer dizer que ambos têm a mesma capacidade de atender as especificações do cliente.

A figura (A) abaixo representa o seu processo e os limites de especificação do seu cliente.

(A)

(B)                                                   (C)

A figura (C) representa um processo que não atende as especificações, pois sua média está fora do limite inferior especificado pelo cliente.

CPK ─ Índice de Capabilidade de Centralização de Processo

Um outro indicador que pode refletir esta precisão com relação a média é o CPK .

 

 

De modo geral, se CP é igual a CPK, o processo está centrado no ponto médio de especificação do cliente, e quando CPK < CP o processo está descentrado.

 

PP ─ Índice de Performance de Processo

Quando o processo não está sob controle, eles recomendam os índices de desempenho PP e PPK:

O PP compara a tolerância especificada com a performance do processo no passado, por meio do desvio padrão de longo prazos:

 

 

A diferença entre o CP e o PP é a forma como calculamos a estimativa do desvio padrão (σ e s) do denominador.

 

PPK ─ Índice de Performance de Centralização de Processo

O PPK mede um desvio padrão global, o CPK é usado para o desvio padrão dentro.

Esses dois índices são muito parecidos, se o processo está estável porque o que eu estou produzindo a cada hora é a mesma coisa que estou produzindo no geral, mas se a cada hora eu troco de matéria prima ou de lote por exemplo, pode ter uma variabilidade muito grande de hora para hora.

O PPK é uma medida da capacidade global do processo, é uma razão que compara dois valores e calculado pela seguinte fórmula:

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