A manutenção Lean faz parte do compromisso com o aperfeiçoamento contínuo, que é parte central da produção conforme o pensamento enxuto.
Alguém poderia contrapor: “Mas se Lean Manufacturing trata justamente de reduzir o desperdício e as falhas, por que a necessidade de manutenção?”
Ora, os conceitos e práticas Lean são muito eficientes para reduzir os problemas, mas nenhuma atividade com interferência humana (e de máquinas que sofrem desgaste) está 100% livre de qualquer possibilidade de falhas.
Além disso, toda linha de produção e de montagem demanda algum tipo de rotina de inspeção e controle do maquinário, por mais eficaz que seja.
Essa rotina, por sua vez, precisa ser orientada pelos mesmos princípios que guiam a produção.
É isso que vamos ver neste texto. Acompanhe a leitura até o final!
O que é Manutenção Lean?
Manutenção Lean é uma abordagem que busca eliminar desperdícios, aumentar a eficiência e otimizar a produtividade nos processos de manutenção.
Ela se baseia nos princípios do Lean Manufacturing, aplicados especificamente ao setor de manutenção.
Com o uso de ferramentas como o TPM (Total Productive Maintenance) e o 5S, a manutenção Lean visa eliminar falhas, reduzir tempos de parada, melhorar a qualidade dos equipamentos e aumentar a confiabilidade dos ativos.
Também dá suporte à padronização de processos, estimulando o envolvimento dos colaboradores, o uso de indicadores de desempenho e a busca contínua por melhorias.
O objetivo final é alcançar uma manutenção econômica e precisa, garantindo a disponibilidade dos equipamentos.
Qual o objetivo da manutenção Lean?
Reduzir falhas demanda um esforço constante de melhoria, o que significa monitorar o tempo todo a performance e o estado geral dos equipamentos.
Assim, o objetivo da manutenção Lean é otimizar os processos de manutenção, reduzindo desperdícios para maximizar a eficiência.
Como vimos, ela serve para eliminar falhas, aumentar a confiabilidade dos ativos, reduzir tempos de parada e melhorar a qualidade dos equipamentos.
Ao implementar princípios e ferramentas Lean como o TPM e o 5S, a manutenção Lean promove a padronização das rotinas de manutenção em geral.
Afinal, máquinas não podem trabalhar o tempo todo, ainda que algumas até sejam projetadas para isso.
Mesmo nesses casos, sempre haverá a necessidade de algum tipo de manutenção, como trocas de óleo ou de peças.
A manutenção Lean, portanto, visa orientar essas e outras rotinas indispensáveis para garantir a continuidade das operações que dependam de máquinas e equipamentos.
Como funciona a manutenção Lean?
A manutenção Lean é feita por meio da aplicação de princípios e técnicas para eliminar desperdícios, maximizar a eficiência e melhorar a produtividade, com foco nos processos de manutenção.
Ela envolve a identificação e eliminação de atividades desnecessárias, a padronização de procedimentos, o engajamento dos colaboradores e a busca contínua por melhorias.
Com o uso de ferramentas específicas e do princípio Kaizen, a manutenção Lean opera por uma série de indicadores, ferramentas e técnicas.
Para isso, ela parte de alguns conceitos próprios como:
- Proatividade: não se deve esperar o problema acontecer, mas agir para evitar sua ocorrência
- Planejamento e agendamento: toda ação de manutenção deve ser antecipada e, com isso, gerar uma documentação
- Manutenção Produtiva Total (TPM): conceito estratégico que é a base do Lean Maintenance
- Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM): tipo de processo focado na identificação dos requisitos que fazem a manutenção ser mais ou menos eficaz
- Autogestão das equipes: diferentes equipes de manutenção operam sob um regime controlado, mas com autonomia em suas decisões internas.
Existem ainda outras etapas, técnicas e processos envolvidos na manutenção Lean, alguns mais, outros menos utilizados, mas todos com um importante papel dentro dessa metodologia.
Alguns deles são:
- Manutenção autônoma
- Sistema de ordem de serviço
- Gerenciamento de ativos corporativos
- Armazém distribuído (Lean/MRO).
Fontes de desperdício na manutenção
Assim como a metodologia Lean prevê 8 desperdícios fundamentais, a Manutenção Enxuta também tem os seus próprios desperdícios.
Veja quais são:
- Tempo de espera
- Excesso de estoque
- Retrabalho
- Deslocamento desnecessário
- Falta de padronização
- Subutilização de habilidades
- Falta de planejamento
- Tempo de configuração e preparação
- Ferramentas inadequadas ou ausentes
- Falta de comunicação.
Nota-se que alguns desses desperdícios são comuns a outras vertentes do Lean, como o excesso de estoque e o excesso de deslocamentos.
A maior ou menor incidência de cada um deles vai depender do tipo de atividade desempenhada e do segmento produtivo em que a manutenção Lean será implementada.
Como aplicar o Lean na manutenção?
A aplicação dos conceitos Lean na manutenção envolve um conjunto de etapas sequenciadas.
Primeiramente, é preciso mapear o fluxo de valor para, a partir disso, identificar desperdícios.
A etapa seguinte consiste em implementar o 5S:
- Seiri (Classificação)
- Seiton (Ordenação)
- Seiso (Limpeza)
- Seiketsu (Padronização)
- Shitsuke (Disciplina).
Avançando no processo, utiliza-se o quadro Kanban para controle das rotinas de manutenção que estejam por fazer, em andamento e as já concluídas.
Ferramentas como análise de causa raiz, brainstorming estruturado e reuniões Kaizen ajudam a solucionar falhas recorrentes e evitam retrabalhos.
Além disso, o uso de dashboards visuais facilita a comunicação entre turnos e promove a gestão à vista, elemento essencial para o sucesso da manutenção enxuta.
No estágio mais avançado de implementação, a empresa estará finalmente pronta para abraçar a manutenção preventiva e incentivar a melhoria contínua.
Isso sem deixar de lado a capacitação dos funcionários, que deverão estar aptos a conduzir a manutenção autônoma, cuja eficácia deve ser medida por meio de indicadores de desempenho.
Como integrar TPM (Manutenção Produtiva Total) à manutenção Lean
A TPM (Total Productive Maintenance) é uma metodologia complementar ao Lean e tem papel central na construção de um sistema de produção enxuto e confiável.
Enquanto o Lean busca eliminar desperdícios e aumentar o fluxo, a TPM atua diretamente na disponibilidade dos equipamentos, garantindo que a produção não seja interrompida por falhas técnicas.
Um dos pilares da TPM é o envolvimento dos operadores nas atividades de manutenção autônoma.
Isso significa que pequenas tarefas de inspeção, limpeza e lubrificação passam a ser executadas pelas próprias pessoas que operam os equipamentos, liberando a equipe de manutenção para ações mais técnicas e estratégicas.
Essa descentralização, quando bem conduzida, reduz o tempo de resposta, fortalece a cultura de cuidado com os ativos e aumenta o senso de responsabilidade coletiva.
Além disso, a integração com a manutenção Lean se torna natural ao adotar ferramentas como padronização visual, indicadores de performance (como MTBF e MTTR) e ações Kaizen direcionadas à melhoria da confiabilidade.
Exemplos de aplicação da manutenção Lean em indústrias
A aplicação da manutenção Lean em ambientes industriais já demonstrou resultados expressivos em diversos setores, principalmente quando aliada à padronização e análise de dados.
Em empresas do setor automotivo, por exemplo, a adoção do mapeamento de processos e do 5S na área de manutenção permite reduzir o tempo de resposta a falhas em mais de 30%.
Isso é possível por meio da reorganização do almoxarifado técnico, padronização de rotinas e visualização clara dos planos de manutenção preventiva.
Já em indústrias de alimentos, a criação de checklists visuais e a capacitação dos operadores para realizar pequenas inspeções diárias evitam paradas inesperadas em equipamentos críticos, como esteiras transportadoras e dosadores.
Essas medidas simples geraram aumento na disponibilidade dos ativos e melhoraram os índices de OEE da planta.
Esses exemplos mostram que não é preciso realizar investimentos pesados para implementar a manutenção Lean.
O que faz diferença é o envolvimento das equipes, o uso disciplinado das ferramentas e a visão sistêmica sobre o papel da manutenção no fluxo de valor.
Como saber mais sobre a manutenção Lean?
A metodologia de produção enxuta é um tema vasto, com uma ampla produção acadêmica e literatura desenvolvida em décadas de existência.
Quem pretende se tornar um especialista no assunto vai precisar beber em fontes de conhecimento de credibilidade, bem como pesquisar e estudar os principais autores sobre o assunto.
Destacamos a seguir duas maneiras de fazer isso. Confira!
Livro “Manutenção Lean”, de João Paulo Pinto
Uma das obras mais completas sobre Lean Maintenance, “Manutenção Lean” é um verdadeiro guia sobre como orientar os esforços de monitoramento de máquinas e equipamentos.
Segundo o autor, as ações devem se concentrar em aspectos como:
- Custos extraordinários (overheads)
- Output produtivo ou de serviços
- Disponibilidade e confiabilidade de equipamentos e sistemas
- Proteção do meio ambiente
- Segurança de pessoas e instalações
- Mão de obra
- Serviços externos
- Energia
- Capital
- Materiais e peças de reserva.
A aplicação desses e de outros elementos é exemplificada na obra, em que João Paulo Pinto cita um caso real no qual ele mesmo participou na implementação da manutenção Lean.
Portanto, trata-se de uma leitura obrigatória para quem tem o objetivo de se tornar um especialista ou trabalhar na parte de manutenção na indústria, comércio ou no setor de serviços.
Cursos sobre a filosofia Lean
A Escola EDTI é uma das referências principais em formação dentro da metodologia enxuta, formando líderes Green Belt e Black Belt há mais de uma década.
Também qualificamos profissionais já graduados em Lean Six Sigma com uma ampla gama de métodos e ferramentas Lean, em cursos EAD reconhecidos pela The Council for Six Sigma Certification (CSSC).
Se você está à frente de uma empresa e quer levar esse conhecimento para seus colaboradores, pode contar com a nossa parceria para treinamentos in company, no programa EDTI Pass.
Conclusão
A manutenção Lean evita muitos problemas.
Não surpreende que gestores qualificados nessa vertente do Lean sejam tão requisitados pelas empresas, principalmente do setor industrial.
Está ao seu alcance fazer parte do seleto grupo de profissionais que são procurados pelas grandes organizações.
A EDTI prepara você para encarar os maiores desafios e se destacar na carreira e nos negócios.