Empresa industrial que não costuma fazer uma boa análise de indicadores está se arriscando a falhar miseravelmente em suas atividades.
Se não fosse importante, grandes empresas como a Toyota não investiriam maciçamente nesse tipo de processo de aperfeiçoamento.
É como nas instituições de ensino, em que o aluno só pode ter o seu aproveitamento medido por meio dos exames, que servem como critério para saber quem está preparado.
Na indústria, porém, não tem como “repetir de ano”.
Um mau aproveitamento gera prejuízos, que devem ser evitados.
Aprenda neste artigo como fazer isso, por meio da análise dos seus principais indicadores.
O que é análise de indicadores?
Análise de indicadores é um processo contínuo, em que a performance de uma empresa ou de um setor é medida, de modo a saber se os objetivos traçados estão sendo alcançados.
Na indústria, ela serve como parâmetro para correção de falhas, prevenção de acidentes e, em especial, para a melhoria contínua da qualidade.
Para que serve a análise de indicadores?
Talvez uma boa resposta a essa questão seja imaginar uma indústria em que os resultados não são analisados.
Uma consequência imediata seria o desconhecimento sobre a qualidade do que é produzido.
Nesse caso, o “avaliador” seria o próprio consumidor final, e aí não é difícil imaginar os riscos envolvidos.
Outro problema que fatalmente ocorreria seria a falta de dados sobre a própria produção, seus custos, receitas e processos.
Portanto, a análise de indicadores é a solução para que uma empresa não fique perdida em relação às próprias atividades, habilitando seus gestores a antecipar os problemas.
Qual a importância da análise de indicadores na indústria?
No esporte, a vitória só é alcançada quando os atletas treinam duro e se aperfeiçoam diariamente.
Ao longo desse processo, eles devem estar o tempo todo monitorando sua performance, a fim de saber se estão progredindo ou não.
Por analogia, na indústria é igualmente necessário controlar o desempenho das atividades, de modo que os resultados possam ser antecipados.
É também uma forma de prevenir erros, falhas e discrepâncias, não só para produzir mais e melhor como para evitar acidentes.
Quais os principais indicadores de desempenho da indústria?
Existem muitas maneiras de analisar a performance na indústria.
Pela perspectiva do trabalhador, podemos saber como anda a produtividade, analisando o quanto cada um consegue produzir.
Ou podemos analisar pelo viés da infraestrutura, comparando a capacidade instalada com a que está sendo efetivamente utilizada.
Isso nos faz concluir que não basta adotar apenas um indicador, mas vários, a fim de ter uma ideia geral do rendimento de uma planta industrial.
Conheça a seguir os principais deles e como eles são aplicados.
Produtividade Homem / Hora
Por mais automatizada que seja uma produção, é certo que haverá pessoas operando máquinas e equipamentos.
Da correta operação do maquinário depende a produtividade, e é por isso que um dos indicadores mais utilizados pela indústria é a que mede isso pelo parâmetro homem/hora.
Para calculá-lo, é só fazer a divisão de quantas unidades foram produzidas por trabalhador pela quantidade de horas gastas para tal.
Uso da capacidade instalada
É relativamente comum na indústria haver uma certa oscilação na produtividade em função do aproveitamento da capacidade instalada.
Uma planta que tem capacidade para produzir 1 mil peças por dia mas produz 500 está operando com apenas 50% da sua capacidade.
Embora isso possa ser feito propositalmente como medida de controle ou como ajuste à demanda, em muitos casos significa prejuízo.
Ou seja, a empresa poderia produzir mais, mas deixa de fazê-lo por não saber ou não poder aproveitar todo o seu potencial.
Tempo Médio para Reparo
Já o Tempo Médio para Reparo (MTTR, na sigla em inglês) mede o quanto a empresa consome de tempo para corrigir falhas em equipamentos para voltar às suas rotinas normais.
Para calculá-lo, toma-se o tempo total gasto com reparos e o número de ajustes realizados.
Esse é um indicador que serve para monitorar o tempo de resposta que, quanto mais rápido, melhor.
Lembrando que essa rapidez não pode ser obtida em prejuízo da qualidade do reparo.
Eficiência Global dos Equipamentos
Também conhecido como Overall Equipment Effectiveness (OEE), esse é um parâmetro para avaliar o quão eficientes são os equipamentos de uma indústria.
A fórmula para o cálculo do OEE consiste em:
- OEE = performance x disponibilidade x qualidade.
Sendo que, para cada item, medidos em percentuais, temos as seguintes fórmulas:
- Disponibilidade = (Tempo total produzindo / Tempo programado) * 100%
- Qualidade = (Quantidade de Itens OK / Quantidade Total Fabricada)* 100%
- Performance = (Quantidade Produzida / Quantidade Projetada) * 100%.
Número de produtos produzidos
Um indicador simples para avaliar o quanto uma empresa industrial produz é a contagem de itens produzidos.
Consiste apenas em contabilizar quantos produtos tiveram sua fabricação concluída em um período, de modo que se possa saber se as metas foram alcançadas.
Esse é também um indicador interno, usado para comparar a performance em diferentes setores e unidades de produção dedicadas à mesma atividade.
Seria o caso, por exemplo, de uma indústria que queira comparar a produtividade entre suas unidades A, B e C.
Tempo Médio Entre Falhas
Enquanto no MTTR quanto menor o tempo, melhor a performance, no indicador MTBF, o Tempo Médio Entre Falhas, a relação se inverte.
Isso porque ele mede o intervalo que um equipamento leva para apresentar uma falha ou demandar manutenção.
Assim sendo, quanto mais espaçado for esse período, menor será a inatividade dos equipamentos e, em consequência, maior o aproveitamento da capacidade instalada.
Tempo de Inatividade
A diferença do Tempo de Inatividade para os outros indicadores é que ele mede não apenas o tempo ocioso das máquinas, como das pessoas.
Há situações em que a produção acaba tendo que ser paralisada por completo, como acontece em blackouts, panes elétricas ou em caso de acidentes.
Tudo isso faz com que as linhas de montagem tenham que ser inativadas, consumindo tempo que deveria ser empregado na produção.
On Time In Full
A indústria produz para distribuir.
Portanto, é preciso monitorar o quão veloz e eficaz é essa distribuição, até para evitar problemas com estoques.
Isso pode ser feito pelo indicador On Time In Full (OTIF), no qual On Time se refere ao tempo definido para a entrega e In Full à qualidade do que é entregue.
Veja como calculá-lo:
- 90% das entregas da empresa foram feitas no prazo dentro de um mês
- 96% dos produtos entregues estavam intactos e dentro das especificações
- OTIF = 0,9 X 0,96 = 86,4%.
Como analisar indicadores?
A perfeição é inalcançável, mas deve ser sempre buscada.
Monitorar indicadores ajuda nesse sentido, pois estabelece uma referência para elevar o rendimento geral.
Por isso, a melhor forma de analisar indicadores é estabelecer um trabalho de longo prazo, de modo que, com o tempo, a indústria tenha dados para balizar suas decisões.
Também serve como um termômetro, a fim de saber o quanto ela está se aproximando ou se afastando do que considera ideal.
Análise de indicadores na metodologia Lean Six Sigma
A metodologia Lean Six Sigma é largamente empregada na indústria porque estabelece uma série de parâmetros de análise para os mais diversos indicadores.
Você pode ser o profissional que faz isso, qualificando-se para atuar como gestor Green Belt ou Black Belt nos cursos da Escola EDTI.
Conclusão
A análise de indicadores não garante a perfeição, mas aproxima uma empresa dela.
A EDTI apoia as empresas nesse sentido, formando profissionais capacitados para liderar os mais complexos projetos.