Conheça 18 principais ferramentas Lean Manufacturing

Não dá para gerir uma empresa sem pensar em melhorias de processo. Com a concorrência cada vez mais acirrada, o consumidor mais exigente e a crise econômica impondo novos desafios, reduzir custos de produção é uma necessidade. No entanto, antes de começar a calcular os cortes de orçamento, por que não conhecer as ferramentas de Lean Manufacturing?

As técnicas fazem parte da Filosofia Lean, a qual é considerada, erroneamente, exclusiva da indústria automobilística, já que foi implementada pela Toyota, como veremos mais adiante. No entanto, a Filosofia Lean pode ser aplicada em diversos segmentos; um exemplo é o Lean Healthcare, em que a metodologia é aplicada em hospitais.

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As metodologias Lean e Seis Sigma são bastante utilizadas pelas empresas no mercado atual. Porém, muitos profissionais ainda têm dúvidas sobre cada uma, como funcionam e o que difere as duas filosofias de gestão.





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Quer ver como isso pode funcionar na sua empresa? Vamos explicar o conceito, apresentar as diferenças do modelo tradicional para o Lean, mostrar os benefícios que a gestão enxuta traz e detalhar as principais ferramentas de Lean Manufacturing. Confira:

1. O que é Lean Manufacturing

Termo em inglês que significa “manufatura enxuta”, o Lean Manufacturing é uma metodologia que reduz os desperdícios da produção ao detectá-los e eliminá-los rapidamente. A abordagem é sistemática e executada por um grupo de ferramentas a fim de aproveitar ao máximo as etapas de uma produção.

Acredite, existem muitas formas de desperdício dentro de uma empresa, e algumas são consideradas até mesmo “inofensivas”. Mas, ao mudar a cultura de produção, você perceberá como isso fará a diferença para a produtividade e a redução de custos.

É possível complementar o pensamento Lean com outras metodologias, como a Seis Sigma, por exemplo. Essa estratégia vai coletar dados para descobrir o que está causando a variação de processos e eliminar esse componente.

Além de estudar essa metodologia, é interessante pesquisar quais outras podem ser utilizadas em conjunto para otimizar ainda mais os processos da empresa. Por isso, é fundamental que toda organização tenha um gestor em Lean Manufacturing.

Como surgiu

A história das ferramentas de Lean Manufacturing começa no Japão após a Segunda Guerra Mundial, com a economia arrasada e necessidade de reconstrução imediata. Mas como suprir uma demanda tão alta?

Nas décadas de 1920 e 1930, a Toyota já apresentava a aplicação das técnicas de Jidoka e o Just in Time, as quais explicaremos mais adiante. O Lean Manufacturing já estava começando a se consolidar dentro da empresa.

Mas foi a partir da década de 1940, o período de maior necessidade do Japão, que o Sistema Toyota de Produção amadureceu e revolucionou a produtividade. O país tinha uma demanda urgente por variedade de produtos, então, a companhia conseguiu aumentar o fluxo de caixa ao aprimorar a metodologia de enxugar custos desnecessários.

O modelo foi um sucesso não somente no Japão, mas em empresas de todo o mundo. E de onde surgiu o termo “Lean Manufacturing”? A nomenclatura se popularizou no Programa Internacional de Veículos Automotores do MIT (Massachusetts Institute of Technology).

Como o Sistema Toyota de Produção ficou bastante famoso, o assunto foi tema do livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, de James P. Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos.

Como funciona

Sabemos que o custo de um produto ou serviço está relacionado ao processo de produção, certo? No entanto, o cálculo leva em conta o tempo total do processo, o que inclui tanto as operações que agregam valor como as que não o fazem.

E se pudéssemos eliminar o tempo gasto em operações que não adicionam nenhum valor à produção? O processo inteiro seria otimizado, o que se refletiria nos custos e até na velocidade das etapas.

Agora que você está começando a entender como funcionam as ferramentas de Lean Manufacturing, vamos conhecer os oito desperdícios contemplados pela metodologia?

  1. Excesso de produção: realização de processos acima do que o cliente pede ou antes da realização do pedido.
  2. Tempo de espera: período gasto na espera por peças ou pela utilização das máquinas.
  3. Processamento excedente: etapas que não agregam em nada.
  4. Estoque cheio demais: inventário com mais itens do que o necessário.
  5. Movimentação desnecessária: fluxo de pessoas atrás de informações e equipamentos, o qual pode ser otimizado com redesenho de layout.
  6. Transporte acima do ideal: movimentação de materiais mais vezes do que o necessário devido à distância de setores ou por problemas logísticos.
  7. Falhas no produto: erros que vão demandar o reinício da operação ou a recuperação de algum item;
  8. Qualidades desperdiçadas do funcionário: má utilização do conhecimento e da capacidade dos colaboradores.

Atitudes que vão trazer mudanças

Você já viu quais desperdícios podem ser percebidos durante a produção e que, para reduzi-los, será preciso usar as ferramentas de Lean Manufacturing. Mas existem pensamentos que a gestão precisa conhecer antes de aplicar a metodologia. Conheça os 14 princípios da Filosofia Toyota:

  1. Ainda que os custos sejam mais caros, tome decisões que terão utilidade em longo prazo.
  2. Elabore um fluxo contínuo para os processos. Assim, você notará quais desperdícios estão surgindo e os cortará na mesma rapidez.
  3. Elimine a superprodução: adote sistemas de produção por demanda.
  4. Produza uma quantidade média e deixe os níveis sempre assim. É uma forma de reduzir desperdícios durante a oscilação de demandas.
  5. Implemente o costume de parar tudo, se necessário, para cortar o problema pela raiz assim que ele surgir, seja qual for a etapa.
  6. Adote a padronização de processos para que seus colaboradores já comecem o dia sabendo quais tarefas estão designadas a eles.
  7. Com a ferramenta 5S (que detalharemos mais adiante) em prática, elabore um esquema de controle visual para que o processo inteiro possa ser entendido por qualquer colaborador.
  8. Utilize tecnologias nas quais você confia e tem certeza de que são eficientes. Não deixe que a tecnologia seja empurrada para a produção; faça com que esta puxe-a para si.
  9. É importante que os líderes e gestores pratiquem o Lean Manufacturing e sirvam de exemplo para os outros colaboradores.
  10. Monte equipes pequenas em todos os níveis da hierarquia e invista no desenvolvimento dos funcionários para que eles saibam agir como um grupo.
  11. Cuide, também, do desenvolvimento dos seus fornecedores e parceiros comerciais para que o seu relacionamento com eles se consolide cada vez mais.
  12. Acompanhe o funcionamento dos processos de forma completa para verificar o que pode receber melhorias.
  13. As decisões não devem ser tomadas de forma imprudente e rápida. É interessante que haja a análise das opções disponíveis e um consenso de opiniões. Após as deliberações, as ações devem ser colocadas em prática imediatamente.
  14. Aproveite para aprender algo novo todos os dias e sempre reflita sobre as suas falhas e sobre o que você pode fazer para melhorá-las.

2. A importância do Lean Manufacturing para a empresa

Não é mais necessário complicar os processos e sobrecarregar os funcionários quando surgem novas demandas. Muitas empresas caem no prejuízo e começam a cortar colaboradores, o que se soma aos altos índices de desemprego e aumenta a crise econômica.

Parece um caminho sem saída, mas lembre-se de que a Toyota obteve sucesso em tempos difíceis justamente com esse modelo. A adoção das ferramentas de Lean Manufacturing representa uma integração completa da empresa no esforço de otimizar os processos.

As diferenças do método antigo para a metodologia enxuta

Para que se possa explicar a importância das ferramentas de Lean Manufacturing, é necessário evidenciar as diferenças básicas entre o modelo tradicional e o mais enxuto em determinados tópicos. Confira a seguir:

  • Lucros: o modelo tradicional enxerga que só existem lucros se houver produção, enquanto o Lean afirma que os lucros só acontecem quando os resultados são positivos e quando as peças são feitas com qualidade.
  • Produção: antes, a produção era feita por previsões e empurrada para a fábrica. O método enxuto prefere que a produção seja puxada na fábrica a partir de uma demanda.
  • Preparação: a fabricação tradicional permite descansar um pouco durante a preparação e acelerar na produção; no método Lean, a preparação é acelerada para se pensar em formas de melhorar o processo.
  • Estoque: os gestores das fábricas tradicionais acreditam que guardar estoque é algo necessário para que tudo possa fluir. No entanto, quem aplica a metodologia enxuta considera que isso é um desperdício.
  • Erros: as falhas no processo são vistas como algo natural no processo tradicional, mas, na Filosofia Lean, é melhor utilizá-las para aprender a tornar o processo mais perfeito.
  • Funcionários: o modelo tradicional não incentiva o trabalho intelectual dos funcionários e considera que o braçal é uma despesa que pode ser cortada. Por outro lado, a técnica Lean valoriza o intelecto do colaborador a ponto de investir nele em longo prazo.

As consequências da implementação

Os resultados diretos disso são colaboradores com o máximo de aproveitamento, custo de produção reduzido e mais destaque perante a concorrência. O novo ritmo de trabalho precisa estar inserido no DNA da organização, o que será refletido na nova postura de seus funcionários.

Seus colaboradores também ganharão um novo fôlego ao sentirem que realmente importam para a empresa. Com suas capacidades intelectuais valorizadas, estarão mais dispostos a contribuir para a melhoria contínua dos processos.

A partir da minimização de erros e da redução do estoque, o fluxo de caixa vai ganhar mais velocidade, com economia de espaço e de produção. Essa consequência também pode ser resultado da maior integração da equipe com o trabalho.

A empresa terá mais chances de conseguir novos negócios devido à seriedade com que se compromete na produção. Isso será bem avaliado pelos contratantes, que estão cansados de se preocupar com atrasos na entrega e mudanças de custos. Afinal, de nada adianta fazer o processo de qualquer jeito.

3. Benefícios do Lean Manufacturing

Já falamos de como a organização inteira pode mudar com o Lean Manufacturing, então, que tal conhecer mudanças práticas que a metodologia pode trazer? Conheça 5 benefícios que a sua empresa terá ao adotá-la:

Mapeamento definido de processos

Uma das bases do Lean Manufacturing é o mapeamento do processo de trabalho. É importante que isso seja definido e desenhado para que seja mais bem visualizado tanto pelos gestores como pelos colaboradores.

O mapeamento vai permitir identificar a maneira mais eficaz de realizar o processo, observar quais etapas necessitam de mais atenção e saber como não gerar desperdício, além de definir quais ações precisam ser tomadas para prevenir o que é desnecessário.

Elaboração de fluxos contínuos e flexíveis

Se você tem receio de que o mapeamento torne a execução engessada, não se preocupe. É possível torná-la mais flexível e contínua para que possa se adaptar de acordo com a demanda recebida.

Ou seja, dá para ter uma padronização e ainda manter a flexibilidade. Essa capacidade permitirá que a produção absorva novas informações sem deixar de entregar no prazo certo e sem desperdícios.

Produtividade otimizada e com qualidade

Qual é o resultado das etapas anteriores? Produtos ou serviços com mais qualidade e produtividade otimizada! A partir daí, será mais fácil conseguir mais clientes e aumentar a produção sem perder a qualidade ou bagunçar a estrutura de trabalho.

É importante perceber que essa atitude de produtividade com qualidade não deve ser adotada apenas quando a demanda aumentar. Antes disso, mantenha o processo produtivo com perfeição para que a empresa esteja sempre pronta para os desafios.

Produção sob demanda do cliente

Sua empresa produz além da demanda para ter produtos em estoque? Como já mencionamos no tópico anterior, ter itens a mais no inventário só traz prejuízo de produção e até de espaço. Às vezes, esse armazenamento de estoque pode até esconder falhas no processo.

A produção deve partir da demanda do cliente. Isso vai reduzir o tempo de trabalho e os custos e otimizar o fluxo de caixa. Assim, seus colaboradores não perderão tempo na produção de uma quantidade além da necessária.

Resultados cada vez melhores

Aplicar as ferramentas de Lean Manufacturing não quer dizer que você chegou à perfeição total e que, a partir de então, não precisará mudar mais nada. Um dos maiores conceitos dessa filosofia é a melhoria contínua.

Ou seja, o perfeito de hoje não é o perfeito de amanhã, que precisará ser muito melhor. Ter esse pensamento vai ajudar a empresa a se manter competitiva e por cima das mudanças do mercado. Afinal, não é interessante correr atrás de inovações somente em períodos de crise, certo? É preciso estar sempre à frente dos concorrentes.

4. As principais ferramentas que vale a pena usar

Selecionamos 18 ferramentas de Lean Manufacturing que serão bastante úteis para colocar a metodologia em prática. Talvez você já conheça algumas delas de forma isolada, mas é importante saber que elas fazem parte da Filosofia Lean. Confira:

1. JIT: Just in Time

Sabe o que falamos a respeito de produzir sob a demanda do cliente? Essa é a ferramenta que vai aplicar o pensamento. Ela será indispensável para reduzir o excedente no inventário e o espaço ocupado. O Just in Time pode ser utilizado juntamente com o Kanban, Heijunka, Takt Time, entre outros métodos.

2. Kaizen

O Kaizen é um método em que cada colaborador assume um papel proativo de pensar em melhorias para o processo de forma inovadora e contínua. Para colocá-lo em prática, é preciso seguir o ciclo PDCA (sigla em inglês para planejar, fazer, verificar e agir). Os resultados são o aumento da produtividade e a diminuição dos custos.

3. Kanban

Também conhecida como “sistema de tração”, essa estratégia regulamenta o fluxo de mercadorias. Em vez de produzir mais do que o necessário, o Kanban implementa a reposição do produto por meio de cartões de sinal, o que vai complementar o método Just in Time. O resultado é o fim da produção em excesso.

4. 5S

Essa ferramenta consiste em cinco passos bastante simples, mas que fazem uma grande diferença para o andamento do serviço. O 5S se divide nas seguintes etapas:

  • utilização (seiri): separar o que é importante do que é desperdício para facilitar a eliminação;
  • organização (seiton): posicionar cada objeto em seu devido lugar, o que ajuda na organização;
  • limpeza (seiso): limpar o ambiente de trabalho;
  • higiene (seiketsu): implementar normas e padrões para arrumação, triagem e limpeza;
  • disciplina (shitsuke): colaboração de todos os funcionários para a empresa se aprimorar cada vez mais.

5. Poka Yoke

São formas encontradas de detectar e prevenir erros na produção (sensores, por exemplo). Se você acha que esse método é desnecessário por conta da inspeção, saiba que é bem mais difícil encontrar falhas na última etapa. Se elas forem encontradas, o custo de refazer o processo é bem maior do que o de prevenir os erros.

6. Análise de gargalos

Ferramenta de identificação dos gargalos que limitam o processo. A retirada ou modificação desses entraves melhora o fluxo e o rendimento da produção.

7. Takt Time

Outro complemento ao Just in Time, esse método faz o cálculo do tempo da produção de acordo com a demanda do cliente. Assim, será passada a orientação exata para que a produção alcance o objetivo.

8. Fluxo contínuo

Buscando eliminar desperdícios como tempo de espera e demora no transporte, essa ferramenta busca fazer o processo fluir sem interrupções nas etapas, otimizando a produtividade.

9. Heijunka

E se os clientes fizerem pedidos de forma inconstante? Como deixar a produção estável? O método Heijunka — ou programação nivelada — cria uma produção em lotes pequenos, produzindo a mesma variedade de produtos todos os dias, para que possa reduzir o tempo de entrega e não acumular itens no inventário.

10. Gemba Walk

Esse pensamento leva em conta que, de vez em quando, todos os colaboradores precisam sair de suas próprias salas e passar um tempo na fábrica para observar a cadeia de produção.

Ao conversar com os funcionários que executam os processos, torna-se possível identificar o que pode ser melhorado de forma mais rápida.

11. Muda (Waste)

Se, para o cliente, determinado aspecto no processo de produção não agrega valor ao produto, ele deve ser eliminado para que a fabricação fique a mais enxuta possível.

12. Andon

É uma ferramenta de comunicação que indica o status da produção na fábrica. Se algum problema acontecer, um alerta é emitido para que possa ser resolvido imediatamente, mesmo que isso signifique a interrupção de todo o processo.

13. Análise de causa raiz

Em vez de solucionar um problema por meios superficiais e rápidos, a análise dedica-se a descobrir sua causa real. Para chegar à origem do problema, é preciso perguntar o porquê de determinada situação cinco vezes.

14. Trabalho padronizado

É uma documentação dos procedimentos para a fabricação a fim de identificar as melhores práticas. Ela é feita de forma dinâmica, permitindo mudanças.

15. Seis grandes perdas

Essas são as categorias que representam as perdas durante a fabricação:

  • setup;
  • quebra de alguma coisa;
  • pequenas paradas;
  • velocidade menor que a ideal;
  • rejeição na inicialização;
  • rejeição na produção.

O método promove uma estrutura para resolver as causas desses problemas.

16. Jidoka

É o sistema que permite que os colaboradores possam interromper os processos automatizados em caso de uma falha. Em vez de perder tempo chamando inspetores para verificarem se o processo deve ser pausado, o próprio funcionário da fábrica pode fazer isso. Assim, ele tem autonomia para não passar os erros para a frente.

17. Hoshin Kanri

Também conhecido como “implementação de políticas”, esse é o método que integra a parte estratégica da empresa com a tática e a ação. Em outras palavras, ele facilita a comunicação entre as hierarquias para eliminar o desperdício.

18. Manutenção Produtiva Total (MPT)

Nesse método, cada colaborador é comprometido com a conservação dos seus equipamentos. Isso é fundamental para evitar problemas de manutenção que possam afetar a produção.

Já conhecia alguma das ferramentas acima? Agora que você entende a filosofia em que elas estão apoiadas, fica mais fácil utilizá-las para colocar o planejamento estratégico em ação. Para fazer essa mudança, é preciso compreender o que ela significa.

Se você quer o sucesso, precisa estar comprometido a mudar e a se atualizar. Não adianta só os gestores adotarem o pensamento Lean e não o repassarem para o resto dos funcionários. Tampouco adianta se somente os colaboradores tiverem que aplicá-lo sem a participação dos gerentes.

Como já dissemos anteriormente, é preciso que a empresa inteira esteja integrada, por isso é tão fundamental que a filosofia e as ferramentas de Lean Manufacturing estejam na própria cultura organizacional. Só assim o comprometimento com a eficácia e a redução de desperdícios partirá de cada funcionário.

Depois disso, resta conhecer as metas que deverão guiar a organização. Quer saber como a escolha dos melhores indicadores de gestão pode impactar em todo o processo de melhoria contínua de uma empresa? Baixe nosso e-book gratuito!

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