Conheça um dos pilares da metodologia Lean Manufacturing: Jidoka

O Jidoka e o Just in Time são considerados os pilares da metodologia Lean Manufacturing, que também é conhecida por Sistema de Produção Toyota (TPS, na sigla em inglês).

Como você bem deve saber, pilar remete à ideia de construção, logo, não se pode falar na “casa” do Lean, se não houver a efetiva implantação desses dois sustentáculos.

Uma vez que essas bases são colocadas numa empresa, ela passa a ter condições de produzir sem desperdícios e com mais qualidade. É claro que tal mudança de paradigma não ocorre de forma instantânea.

Inicialmente, a organização deve ter profissionais capacitados quanto à metodologia Lean, de modo que eles dominem as competências necessárias para a execução desse modelo de produção.

Se você quer ser um desses profissionais, continue a nos acompanhar e conheça mais acerca do pilar Jidoka!

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O que é Jidoka?

O termo japonês “Jidoka” pode ser entendido como “autonomação com participação humana” ou “autonomação inteligente”. As raízes históricas desse conceito remetem ao final do século XIX, quando o fundador da atual Toyota, Sakichi Toyoda (1867-1930), criou o primeiro tear automático do Japão.

De início, o objetivo do fundador da montadora japonesa era melhorar o trabalho da mãe, que até então usava tear manual. O problema desse tipo de equipamento rudimentar era a possibilidade de fabricação de tecidos defeituosos, devido ao rompimento dos fios sem que o operador do tear percebesse.

Com a invenção de Toyoda, o próprio equipamento percebia o corte nos fios e interrompia a produção, de modo a evitar que um rolo de tecido inteiro fosse descartado em função da falha.

Passadas várias décadas, o conceito do Jidoka foi aperfeiçoado no Sistema de Produção Toyota, para transmitir a necessidade de se ter “máquinas inteligentes” nas empresas. Nessa nova perspectiva, os equipamentos deveriam se autoinspecionar e, assim, contribuir para o diagnóstico preventivo da qualidade.

Como funciona o pilar Jidoka?

Um dos principais objetivos do Lean Manufacturing é reduzir os desperdícios. Para tanto, além do Just in Time, tal metodologia se utiliza do Jidoka para evitar a propagação de erros ao longo de uma cadeia produtiva.

A implantação desse pilar do Lean passa pela capacidade de as máquinas se autoanalisarem, de modo a checar a normalidade ou não dos mecanismos de funcionamento. Dessa maneira, antes do início da produção propriamente dita, haveria um controle prévio da qualidade das mercadorias.

Além disso, durante a execução das atividades, as máquinas continuariam a se autoinspecionar.

Assim, não haveria necessidade de o operador supervisionar os equipamentos a todo instante, já que ele seria avisado quando ocorresse algum problema.

Tal comunicação, via de regra, é feita por meio de dispositivos Andon, que podem ser luminosos ou sonoros. Com isso, cria-se uma convenção para determinados símbolos, os quais passam a estar relacionados a certas condições, como funcionamento normal, sob atenção ou status de problema.

Nessa perspectiva, a própria máquina faria inspeção de 100% das unidades produzidas. Para tanto, a empresa poderia adotar dispositivos Poka Yoke, que servem justamente para medir a conformidade de mercadorias ou processos aos padrões previamente estabelecidos como corretos.

Dessa maneira, com o Jidoka a interação entre homem e máquina evita a superposição de esforços, por exemplo, quando o operador necessita “olhar” o equipamento o tempo todo, à espera de um defeito, para então saná-lo. Ao contrário, o pilar Jidoka contribui para que máquina e colaborador gerem valor para a empresa ao mesmo tempo, o que multiplica a força de trabalho.

Quais os principais desafios para a implantação do Jidoka?

A correta implantação do Lean Manufacturing requer tempo, profissionais capacitados, ajustes, abertura para a cultura de melhoria etc. Entretanto, não são todas as organizações que estão dispostas a “pagar o preço”, ao menos em curto prazo, de uma mudança de paradigma como a demandada por essa metodologia.

Como você já pôde notar, pela proposta do Jidoka, a linha de produção teria que ser paralisada até que houvesse a solução do problema. Assim, evitaria-se a continuação da produção com falhas. Caso contrário, os defeitos prejudicariam o fluxo de materiais, uma vez que outputs de certos processos funcionam como inputs de outros.

Nesse caso, enquanto na teoria a parada da cadeia produtiva pode ser vista como um fator de prevenção de desperdícios, já que elimina o descarte e o posterior retrabalho, na prática não é bem assim.

Como têm a redução do custo unitário dos produtos como uma das principais métricas de gestão, muitas empresas se mostram resistentes à paralisação de máquinas, uma vez que isso implicaria o aumento do custo individual das mercadorias. Tal elevação ocorreria, principalmente, por causa da permanência dos custos fixos.

Assim, para compensar a falta de uma ação verdadeiramente corretiva, as companhias investem em inspeção da qualidade, mas feita por colaboradores em vez de máquinas, como propõe a “autonomação inteligente”.

Com esse tipo de estratégia, porém, as organizações apenas contornam os problemas no lugar de resolvê-los. Ao se preocupar apenas em produzir, elas deixam de lado a busca por melhorias. Desse modo, o que no curto prazo significa economia, no longo pode representar perda de competitividade.

Por isso, não é raro ver empresas que “de repente” se deparam com um grande “gap” em relação à concorrência. No entanto, como não pararam para pensar em soluções, precisam apresentar respostas urgentes ao mercado. Como você deve imaginar, numa linha de produção fica difícil ter confiabilidade nos processos com pouco tempo de experimentação, não é mesmo?

Além disso, a preocupação somente com metas de produção no curto prazo impede que a empresa desenvolva uma cultura interna de valorização da melhoria. Com essa falta de apoio da alta cúpula para questões ligadas ao aperfeiçoamento dos processos, o clima organizacional fica pouco propenso à cooperação e ao respeito mútuo.

Como você pôde perceber, o Jidoka tem grande relevância para diminuir a ocorrência de erros e, consequentemente, reduzir desperdícios. Embora a implantação de tal pilar seja inicialmente um tanto complexa, os resultados que a “autonomação inteligente” podem trazer no longo prazo proporcionam significativos saltos de produtividade e de qualidade para as empresas.

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